spécialisée en ingénierie de sécurité et risques industriels

Nos compétences

Les principes fondamentaux de la sécurité industrielle

Au sens large, assurer la sécurité industrielle d’une organisation c’est garantir la sécurité des personnes (membres ou non de l’organisation concernée), la sécurité des biens matériels (moyens de production d’un site ou installations riveraines) ainsi que la continuité de l’activité. Il existe aujourd’hui de très nombreux textes normatifs traitant du sujet. Certains sont généralistes et applicables à un large champ d’activités comme la norme ISO 31000 « Management du risque – Lignes directrices ». D’autres sont plus spécifiques, par exemple l’ISO 19434 dédiée à l’exploitation minière. Quoi qu’il en soit, devant une telle quantité d’informations, de recommandations et d’exigences normatives, il convient de s’interroger sur ce que sont plus globalement les grands principes qui sous-tendent les systèmes de management de la sécurité industrielle.

Les dangers, les accidents et les différents types de risques

Lorsque l’on aborde la problématique de la sécurité industrielle il faut avant tout être au clair sur trois notions fondamentales. En premier lieu le terme « danger » désigne certaines caractéristiques d’un produit, d’un équipement ou d’un process pouvant potentiellement engendrer des dégâts humains ou matériels. Pour sa part, la notion de « risque » vient rajouter l’idée de « cible » à celle de danger. Ainsi, un risque est l’exposition d’une cible à un danger, la cible pouvant être humaine, matérielle ou environnementale. Enfin le terme « accident » désigne la situation où une cible a effectivement subi des dégâts suite à son exposition à un danger. Autrement dit un accident est un risque qui s’est réalisé

Il convient par ailleurs de distinguer deux types de risques. On parle de risque professionnel lorsque la cible correspond à un ou plusieurs employés de l’organisation concernée. A l’inverse, dans le cas d’un risque environnemental la cible correspond à des individus ou des bien riverains du site industriel, aux équipements matériels de celui-ci ou à l’environnement.

Les grandes lignes de la gestion des risques industriels

Qu’ils soient professionnels ou environnementaux, la gestion des risques industriels se compose toujours des actions suivantes concomitantes ou non :
• Identification des risques
• Evaluation et hiérarchisation
• Mise en place de moyens de maitrise et de contrôle
• Allocation de ressources humaines et financières
• Formation

 

A titre d’exemple, dans un laboratoire le risque professionnel « exposition à des produits chimiques » est clairement identifiable. Suivant le domaine d’activité du laboratoire une action de hiérarchisation des risques peut par exemple conclure que l’utilisation fréquente de produits acides constitue un risque important pour le personnel. Ainsi pourront entre autres être mis en place les moyens de maitrise et de contrôle suivants : stockage des acides dans une armoire ventilée, manipulation des acides sous hotte aspirante pour se protéger des vapeurs et port d’Equipements Individuels de Protection (EPI) comme des gants résistants à l’acide, des lunettes de sécurité et des blouses de laboratoire. L’installation d’une douche de sécurité en cas d’aspersion pourra aussi être décidée, de même que la mise en place de détecteurs d’incendie et d’extincteurs appropriés. L’achat de ces différents équipements aura nécessité l’allocation d’un budget dédié. Par ailleurs des ressources humaines devront être consacrées à la mise en place et au respect de ces différentes mesures, comme la nomination au sein du laboratoire d’un correspondant Santé-Sécurité. Enfin, l’ensemble du personnel du laboratoire devra recevoir les informations nécessaires pour se prémunir contre le risque identifié via des formations internes ou externes.

Assurer la continuité de l’activité

Mis à part les dégâts humains, la pire conséquence d’un accident pour une organisation consiste en un ralentissement ou un arrêt de son activité. Dans un rapport de 2020 l’INRS (Institut National de Recherche et de Sécurité) estime par exemple que 70% des sites industriels victimes d’un incendie ne s’en relèvent jamais. Ainsi, la mise en place d’un système de management assurant la continuité de l’activité en cas d’accident doit aussi être considérée comme l’une des composantes essentielles à la gestion de la sécurité industrielle. De plus en plus utilisée l’ISO 22301 (« Sécurité et résilience – Système de management de la continuité d’activité – Exigences ») est la norme de référence dans ce domaine.

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